পেইন্ট ও কোটিং প্ল্যান্টে পঁচিশ বছরেরও বেশি সময় কাজ করার পর আমি দেখেছি ফেনা কীভাবে একটি সহজ-সরল উৎপাদন প্রক্রিয়াকে দীর্ঘদিনের রিজেক্ট ও পুনঃকাজে পরিণত করে। রঙের পিগমেন্ট ডিসপারশন বা রেজিন সিস্টেম যতই ভালো হোক না কেন—যদি অবিরাম ফেনা চূড়ান্ত রঙ পর্যন্ত চলে আসে, তাহলে পিনহোল, ক্রেটার, দুর্বল প্রবাহ এবং অসন্তুষ্ট গ্রাহকই তৈরি হয়। ডিফোয়মার হল সেই সংযোজক যা নীরবে এই সমস্যাগুলোর অধিকাংশই প্রতিরোধ করে, তবে তা তখনই কার্যকর হয় যখন আপনি সঠিক ধরনের ডিফোয়মার বেছে নেন এবং সঠিকভাবে ব্যবহার করেন।.
উচ্চ-কাট-মিশ্রণ, পাম্পিং বা ভরার সময় তরলে বায়ু মিশে গেলে ফেনা তৈরি হয়, এবং ফর্মুলেশনের জন্য প্রয়োজনীয় একই সারফ্যাকট্যান্ট ও ডিসপারস্যান্ট দ্বারা বুদবুদগুলো স্থিতিশীল থাকে। জলভিত্তিক সিস্টেমে সাধারণত সমস্যা আরও বেশি হয় কারণ সেখানে সারফ্যাকট্যান্টের মাত্রা বেশি থাকে। একটি ভালো ডিফোমার খুব কম পৃষ্ঠটানযুক্ত হওয়ায় তা বুদবুদের পৃষ্ঠে দ্রুত ছড়িয়ে পড়ে, স্থিতিশীলকারী ফিল্ম সরিয়ে দেয় এবং বুদবুদের প্রাচীর পাতলা হয়ে ফেটে যায়। অনেক আধুনিক পণ্যে ছোট হাইড্রোফোবিক কণাও থাকে যা ভিতর থেকে ফিল্ম ছিদ্র করতে সাহায্য করে।.
আমি নিয়মিত যে তিনটি প্রধান পরিবার থেকে বেছে নিই, সেগুলো হল: খনিজ তেল-ভিত্তিক ডিফোমার, যা শিল্প ও রক্ষণাবেক্ষণ প্রলেপে বিশেষ করে মজবুত এবং খরচ-সাশ্রয়ী; সিলিকন-ভিত্তিক পণ্য, সাধারণত পরিবর্তিত পলিডিমেথাইলসিলক্সেন, যা খুবই কম মাত্রায় দ্রুত ফেনা দমন করে এবং স্থাপত্য ও উচ্চ-চকচকে জলভিত্তিক রঙে ব্যাপকভাবে ব্যবহৃত হয়। পলিমার-ভিত্তিক বা সিলিকন-মুক্ত বিকল্পগুলো সেখানে আরও জনপ্রিয় হয়ে উঠেছে যেখানে নিয়ন্ত্রক বা সামঞ্জস্যতার উদ্বেগ ঐতিহ্যগত সিলিকনগুলোকে বাদ দেয়।.
আমি এখনও কয়েক বছর আগে করা একটি জলভিত্তিক অ্যাক্রাইলিক শিল্প ইনাమెল প্রকল্প মনে আছে, যা প্রকৃত পার্থক্যগুলো দেখিয়েছিল। আমরা 32 % PVC-এ একটি অ্যাক্রিলিক ডিস্পারশনে TiO₂ এবং অর্গানিক পিগমেন্ট ছড়িয়েছিলাম। কোনো ডিফোয়মার ছাড়া মিলবেস ভয়ানকভাবে ফেনা তৈরি করছিল। 250 মিলি গ্র্যাজুয়েটেড সিলিন্ডারে উচ্চ-গতিতে দশ মিনিট ডিস্পারশন করার পর ফেনার উচ্চতা 175 মিমি পৌঁছেছিল এবং সেখানেই স্থির ছিল। প্রস্তুতকৃত পেইন্টে ড্র-ডাউন পরীক্ষায় প্রতি ১০ বর্গসেন্টিমিটারে গড়ে ১৪টি পিনহোল দেখা গেছে, ৬০° কোণে গ্লস মাত্র ৬৪ ইউনিট, এবং স্প্রে করা প্যানেলগুলোতে দৃশ্যমান গর্ত ছিল।.
তারপর আমরা লেটডাউন পর্যায়ে 0.3 % সক্রিয় মাত্রায় তিনটি ভিন্ন ডিফোমার যোগ করে একই বেস ফর্মুলাটি চালিয়েছিলাম:
- একটি স্ট্যান্ডার্ড খনিজ তেল ডিফোয়মার ফেনার উচ্চতা ৭০ মিমি পর্যন্ত কমিয়েছে। পিনহোল প্রায় ১০ বর্গসেন্টিমিটারে ৫টিতে নেমে এসেছে, তবে শুকনো ফিল্মে সামান্য ঝাপসা ভাব ছিল এবং চকচকে মাত্রা মাত্র ৭১ ইউনিট হয়েছে। ৫০°C-এ দুই সপ্তাহ রাখার পর আমরা সামান্য পৃষ্ঠীয় বিচ্ছিন্নতা লক্ষ্য করেছি।.
- একটি প্রচলিত সিলিকন ইমালশন ফোমের উচ্চতা ১৮ মিমি-এ কমিয়েছে এবং ড্রা-ডাউন ও স্প্রে করা প্যানেল উভয় ক্ষেত্রেই পিনহোল দূর করেছে। গ্লস ৮২ ইউনিট পর্যন্ত উন্নত হয়েছে। সংরক্ষণ স্থিতিশীলতা ভালো ছিল, যদিও আমরা সামান্য স্লিপ বৃদ্ধি লক্ষ্য করেছিলাম, যা পরে গ্রাহক পুনরায় আবরণ করতে চাইলে সামান্য সমস্যা সৃষ্টি করেছিল।.
- একটি পলিইথার-পরিমার্জিত সিলিকন ফোমের উচ্চতা ১৫ মিমি, কোনো পিনহোল ছাড়া এবং ৮৬ ইউনিটে সর্বোচ্চ চকচকে প্রদান করেছিল। এটি দীর্ঘমেয়াদী স্থিতিশীলতায়ও সেরা প্রমাণিত হয়েছে — কক্ষ তাপমাত্রায় ৩০ দিন পরও কোনো পৃথকীকরণ বা সান্দ্রতা পরিবর্তন হয়নি। একইসঙ্গে পৃষ্ঠের স্লাইপ সামান্য বৃদ্ধি পেয়েছিল, যা আমরা মাত্রা 0.25 % এ কমিয়ে নিয়ন্ত্রণ করেছি।.
পরিমার্জিত সিলিকন সংস্করণটি সেই লাইনের জন্য আমাদের মানদণ্ড হয়ে উঠল, কারণ এটি নতুন কোনো ত্রুটি সৃষ্টি না করেই সবচেয়ে পরিষ্কার ফিল্ম প্রদান করেছিল। আমরা সংযোজনটিকে দুই ভাগে ভাগ করলাম— অর্ধেক গ্রাইন্ডে এবং অর্ধেক লেটডাউনে— যা একবারে সবকিছু যোগ করার তুলনায় সামান্য বেশি স্থায়িত্ব প্রদান করেছিল।.
সেই পরীক্ষা অনেক প্ল্যান্টে আমি বারবার যে পাঠগুলো দেখেছি সেগুলোকেই পুনরায় দৃঢ় করেছে। সিলিকন ব্যবহারে মাত্রা অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ; সাধারণত 0.1–0.4 %ই যথেষ্ট। অনেক বেশি মাত্রা প্রায়ই ফিশ-আই বা ক্রেটার তৈরি করে, বিশেষ করে হাই-গ্লস বা পুনরায় আবরণযোগ্য সিস্টেমে। সংযোজন বিন্দুও গুরুত্বপূর্ণ। গ्राइন্ডে পুরো ডোজ ঢেলে দিলে কখনও কখনও শিয়ারের কারণে পরবর্তীতে কার্যকারিতা কমে যেতে পারে। প্রকৃত সাবস্ট্রেট এবং সম্পূর্ণ ফর্মুলেশনের সাথে সামঞ্জস্য পরীক্ষা করা অনিবার্য — একটি পণ্য যা এক অ্যাক্রিলিকে নিখুঁতভাবে কাজ করে, তা নির্দিষ্ট ওয়েটিং এজেন্ট থাকলে অন্য অ্যাক্রিলিকে মারাত্মকভাবে ক্রেটার সৃষ্টি করতে পারে।.
অভিজ্ঞতা থেকে দেখা গেছে, যেসব প্ল্যান্টে ফোম সমস্যা সবচেয়ে কম, তারা ডিফোমার নির্বাচনকে পরবর্তীতে ভাবা কোনো বিষয় না ভেবে বরং একটি গুরুত্বপূর্ণ ফর্মুলেশন কাজ হিসেবে বিবেচনা করে। তারা যথাযথ তুলনামূলক পরীক্ষা পরিচালনা করে, ফেনার উচ্চতা অবিলম্বে এবং ২৪ ঘণ্টা পর উভয় ক্ষেত্রেই পরিমাপ করে, ভালো আলোতে শুকনো ফিল্ম পরীক্ষা করে, এবং সর্বদা সংরক্ষণ স্থিতিশীলতা ও পুনরায় আবরণের কর্মক্ষমতা যাচাই করে। তারা তাদের নির্দিষ্ট রঞ্জক ও রজন সংমিশ্রণের সাথে কোন গ্রেড সবচেয়ে ভালো কাজ করে তার রেকর্ডও রাখে।.
কোনও একক ডিফোমার সব সমস্যা সমাধান করে না। খনিজ তেলের ধরনের ডিফোমারগুলো স্বচ্ছ কোটিং-এ ঝাপসা ভাব সৃষ্টি করতে পারে। কিছু সিলিকন আন্তঃকোটিং আঠালোতাকে প্রভাবিত করে। পলিমার-ভিত্তিক পণ্যগুলো কখনও কখনও উচ্চ মাত্রায় প্রয়োগ করতে হয়। প্রকৃত দক্ষতা হল রসায়নকে ফোমের উৎস, প্রয়োগ পদ্ধতি এবং চূড়ান্ত ফিল্মের প্রয়োজনীয়তার সাথে মিলিয়ে নেওয়া, তারপর শুধুমাত্র ডেটা শীটের ওপর নির্ভর না করে ব্যবহারিক পরীক্ষার মাধ্যমে পছন্দটি নিশ্চিত করা।.
যখন সঠিক ডিফোয়মার সঠিক মাত্রায় এবং সঠিক পর্যায়ে যোগ করা হয়, তখন অধিকাংশ মানুষই টেরও পায় না যে এটি ছিল। উৎপাদন আরও মসৃণভাবে চলে, রিজেক্টের পরিমাণ কমে যায়, এবং চূড়ান্ত কোটিং ঠিক যেমন হওয়ার কথা ছিল, তেমনই দেখায়। সেই নীরব নির্ভরযোগ্যতাই কারণ, এত বছর পেরিয়েও আমি এখনও যেকোনো ফর্মুলেশনে ডিফোমার নির্বাচনকে অন্যতম সর্বোচ্চ প্রভাবশালী সিদ্ধান্ত মনে করি।.