पेंट और कोटिंग्स संयंत्रों में पच्चीस वर्षों से अधिक समय तक काम करने के बाद, मैंने देखा है कि फोम एक सीधी-सादी उत्पादन प्रक्रिया को अस्वीकृतियों और पुनःकार्य के लंबे दिन में बदल देता है। चाहे पिगमेंट डिस्पर्सन या रेज़िन सिस्टम कितना भी अच्छा हो — अगर लगातार फोम तैयार पेंट तक पहुँच जाए, तो आपको सूक्ष्म छिद्र, गड्ढे, खराब प्रवाह और असंतुष्ट ग्राहक मिलते हैं। डिफोमर वे एडिटिव्स हैं जो चुपचाप इन अधिकांश समस्याओं को रोकते हैं, लेकिन केवल तभी जब आप सही प्रकार चुनें और उसका सही उपयोग करें।.
फोम तब बनता है जब उच्च-शीयर मिक्सिंग, पंपिंग या भराई के दौरान हवा तरल में शामिल हो जाती है, और बुलबुले उन्हीं सर्फेक्टेंट्स और डिस्पर्सेंट्स द्वारा स्थिर हो जाते हैं जो फॉर्मूलेशन के लिए आवश्यक होते हैं। जल-आधारित प्रणालियों में समस्या आमतौर पर अधिक सर्फेक्टेंट स्तरों के कारण और भी गंभीर होती है। एक अच्छा डीफोमर बहुत कम सतही तनाव के कारण प्रभावी होता है, जिससे यह बुलबुले की सतह पर तेजी से फैलता है, स्थिरीकरण फिल्म को विस्थापित करता है, और बुलबुले की दीवार को पतला करके फटने का कारण बनता है। कई आधुनिक उत्पादों में छोटे हाइड्रोफोबिक कण भी होते हैं जो फिल्म को अंदर से भेदने में मदद करते हैं।.
तीन मुख्य परिवार हैं जिनका मैं नियमित रूप से उपयोग करता हूँ। खनिज तेल-आधारित डिफॉमर मजबूत और लागत-प्रभावी होते हैं, विशेष रूप से औद्योगिक और रखरखाव कोटिंग्स में। सिलिकॉन-आधारित उत्पाद, आमतौर पर संशोधित पॉलीडाइमिथाइलसिलोक्सेन, बहुत कम मात्रा में तेजी से झाग नियंत्रण प्रदान करते हैं और वास्तुशिल्प तथा उच्च-चमक वाले जल-आधारित पेंट्स में व्यापक रूप से उपयोग किए जाते हैं। पॉलीमर-आधारित या सिलिकॉन-मुक्त विकल्प अधिक लोकप्रिय हो गए हैं जहाँ नियामक या अनुकूलता संबंधी चिंताएँ पारंपरिक सिलिकॉन्स को बाहर कर देती हैं।.
मुझे अभी भी कुछ साल पहले का एक जल-आधारित ऐक्रेलिक औद्योगिक इनेमल प्रोजेक्ट याद है जिसने वास्तविक अंतर दिखाए थे। हम 32 % पीवीसी में एक ऐक्रेलिक डिस्पर्सन में TiO₂ और कार्बनिक रंगद्रव्य फैला रहे थे। बिना किसी डिफोमर के मिलबेस में बहुत अधिक झाग बन गया। 250 मिलीलीटर के ग्रेजुएटेड सिलेंडर में उच्च-गति डिस्पर्सन के दस मिनट बाद झाग की ऊँचाई 175 मिमी तक पहुँच गई और वहीं बनी रही। तैयार पेंट ने ड्रॉ-डाउन पर प्रति 10 सेमी² पर औसतन 14 पिनहोल दिखाए, 60° पर चमक केवल 64 यूनिट थी, और स्प्रे किए गए पैनलों पर दृश्यमान क्रेटर थे।.
फिर हमने लेटडाउन चरण के दौरान 0.3 % सक्रिय के साथ तीन विभिन्न डीफोमर्स मिलाकर वही मूल सूत्र चलाया:
- एक मानक खनिज तेल डिफॉमर ने फोम की ऊँचाई को 70 मिमी तक कम कर दिया। पिनहोल लगभग 10 सेमी² पर 5 तक घट गए, लेकिन सूखी फिल्म में हल्की धुंधलक थी और चमक केवल 71 यूनिट तक पहुँच पाई। 50 °C पर दो सप्ताह बाद हमने सतही अलगाव देखा।.
- एक पारंपरिक सिलिकॉन इमल्शन ने फोम की ऊँचाई को 18 मिमी तक कम कर दिया और ड्रॉ-डाउन तथा स्प्रे किए गए पैनलों दोनों पर पिनहोल समाप्त कर दिए। चमक 82 यूनिट तक बढ़ गई। भंडारण स्थिरता अच्छी थी, हालांकि हमने स्लिप में थोड़ी वृद्धि देखी, जिसने बाद में ग्राहक द्वारा पुनः कोटिंग करने पर मामूली समस्याएँ उत्पन्न कीं।.
- एक पॉलीईथर-संशोधित सिलिकॉन ने 15 मिमी फोम ऊँचाई, शून्य पिनहोल और 86 यूनिट पर उच्चतम चमक प्रदान की। इसने दीर्घकालिक स्थिरता में भी सर्वश्रेष्ठ प्रदर्शन किया — कमरे के तापमान पर 30 दिनों के बाद भी कोई पृथक्करण या चिपचिपाहट में परिवर्तन नहीं हुआ। एकमात्र समझौता सतही फिसलन में थोड़ी वृद्धि थी, जिसे हमने खुराक को 0.25 % तक कम करके प्रबंधित किया।.
संशोधित सिलिकॉन संस्करण उस श्रृंखला के लिए हमारा मानक बन गया क्योंकि इसने बिना नए दोष उत्पन्न किए सबसे स्वच्छ फिल्म प्रदान की। हमने अतिरिक्त मात्रा को विभाजित किया — आधा ग्राइंड में और आधा लेटडाउन में — जिससे एक साथ सब कुछ मिलाने की तुलना में थोड़ी बेहतर स्थिरता मिली।.
उस परीक्षण ने कई संयंत्रों में बार-बार देखे गए सबक को और पुख्ता किया। सिलिकॉन के साथ खुराक अत्यंत महत्वपूर्ण है; आमतौर पर 0.1–0.4 % पर्याप्त होता है। बहुत अधिक खुराक अक्सर फिश-आई या क्रेटर बना देती है, खासकर हाई-ग्लॉस या पुनः कोटिंग योग्य प्रणालियों में। एडिशियन पॉइंट भी मायने रखता है। पूरे डोज़ को ग्राइंड में डालने से कभी-कभी शीयर के कारण बाद में प्रभावशीलता कम हो सकती है। वास्तविक सब्सट्रेट पर और पूरी फॉर्मूलेशन के साथ संगतता परीक्षण अनिवार्य है — एक उत्पाद जो एक एक्रिलिक में पूरी तरह से काम करता है, वह कुछ वेटिंग एजेंट्स की उपस्थिति में दूसरे में बुरी तरह क्रैटर कर सकता है।.
अनुभव से, जिन संयंत्रों में फोम की समस्याएँ सबसे कम होती हैं, वे डीफोमर के चयन को एक गंभीर फॉर्मूलेशन कार्य मानते हैं, न कि बाद की सोच। वे उचित तुलना परीक्षण चलाते हैं, फोम की ऊँचाई तुरंत और 24 घंटे बाद दोनों मापते हैं, अच्छी रोशनी में सूखी फिल्म की जाँच करते हैं, और हमेशा भंडारण स्थिरता तथा पुनः कोटिंग प्रदर्शन की पुष्टि करते हैं। वे यह भी रिकॉर्ड रखते हैं कि कौन से ग्रेड उनके विशिष्ट रंगद्रव्य और राल संयोजनों के साथ सर्वश्रेष्ठ प्रदर्शन करते हैं।.
कोई भी एक डीफोमर हर समस्या का समाधान नहीं कर सकता। खनिज तेल प्रकार क्लियरकोट में धुंधलापन पैदा कर सकते हैं। कुछ सिलिकॉन इंटरकोट चिपकन को प्रभावित करते हैं। पॉलीमर-आधारित उत्पादों को कभी-कभी अधिक मात्रा में उपयोग करने की आवश्यकता होती है। असली कौशल रसायन को फोम स्रोत, अनुप्रयोग विधि और अंतिम फिल्म आवश्यकताओं के अनुरूप मिलाने में है, फिर केवल डेटा शीट्स पर निर्भर रहने के बजाय व्यावहारिक परीक्षणों से चयन की पुष्टि करना।.
जब सही डिसफोमर को सही मात्रा में और सही चरण में जोड़ा जाता है, तो ज्यादातर लोग यह भी महसूस नहीं करते कि वह मौजूद था। उत्पादन अधिक सुचारू रूप से चलता है, खारिज होने वाली मात्रा घटती है, और तैयार कोटिंग वैसी ही दिखती है जैसी दिखनी चाहिए थी। वह चुपचाप भरोसेमंदता ही है कि इन सभी वर्षों के बाद भी मैं किसी भी फॉर्मूलेशन में डेफोमर के चयन को सबसे अधिक प्रभावशाली निर्णयों में से एक मानता हूँ।.