Margotze eta estaldura lantegietan hogeita bost urte baino gehiago lanean aritu ondoren, ikusi dut nola burbuilak ekoizpen-prozesu erraza izan beharko zena bazterketa eta berrerabilera egun luze bihurtzen duen. Ez du axola pigmentu-dispersioaren edo erretxina-sistemaren kalitatea — iraunkor den aparra amaitutako margoan agertzen bada, azkenean pinholes, kraterak, fluxu txarra eta bezero ez-pozik izango dituzu. Defoamerak gehigarriak dira, arazo horien gehienak isilean saihesten dituztenak, baina bakarrik mota egokia hautatu eta behar bezala erabiltzen baduzu.
Espuma sortzen da likidoan airea sartzen denean nahasketa-abiadura handiko nahasketan, ponpatzean edo betetzean, eta burbuilak formulazioan beharrezko diren surfaktante eta dispergailu berberak egonkortzen dituzte. Ur-oinarritutako sistemetan arazoa normalean larriagoa izaten da surfaktante-maila altuagoengatik. Defoamer on batek gainazal-tentsio oso baxua duenez, azkar hedatzen da burbuilaren gainazalean, egonkortzeko filma lekuz aldatzen du eta burbuilaren horma meheagotzen eta lehertzen laguntzen du. Produktu moderno askok, gainera, barnealdetik filma zulatzen laguntzen duten hidrofobiko txikiak dituzten partikulaak ere badituzte.
Ohikoan erabiltzen ditudan hiru familia nagusi daude. Mineral olioan oinarritutako defoamer-ak sendoak eta kostu-eraginkorrak dira, batez ere industria- eta mantentze-estalkietan. Silikonean oinarritutako produktuek, normalean polidimetilsiloksano moldatuak, dosi oso txikietan azkar murrizten dute aparra eta zabalki erabiltzen dira arkitekturako eta distira handiko ur-oinarritutako margoetan. Polimeroetan oinarritutako edo silikonarik gabeko aukerak gero eta ezagunagoak dira, araudi- edo bateragarritasun-arazoek silikona tradizionalak baztertzen dituzten lekuetan.
Oraindik gogoratzen dut duela urte batzuk egin genuen ur-oinarritutako akriliko industrialeko esmalte-proiektu batek benetako desberdintasunak erakutsi zituela. TiO₂ eta pigmentu organikoak ko PVCan akriliko-dispersio batean banatzen ari ginen. Defoamerik gabe, millbaseak oso gaizki espumatu zuen. 250 ml-ko graduatutako zilindro batean hamar minutuz abiadura handian nahastu ondoren, espumaren altuera 175 mm-ra iritsi eta bertan mantendu zen. Amaitutako pinturak 10 cm²-ko laginetan batez beste 14 pin-zulo erakutsi zituen, 60°-ko distira soilik 64 unitatekoa zen, eta spray bidez aplikatutako panelek krater ikusgarriak zituzten.
Ondoren, oinarrizko formula bera exekutatu genuen, letdown fasean 0,3 % aktiboan hiru defoamer desberdin gehituta:
- Mineral-oliozko defoamer estandarrak burbuilaren altuera 70 mm-ra jaitsi zuen. Zulo txikiak 10 cm²-ko azaleran bost inguru geratu ziren, baina lehortutako filmak lausotasun apur bat izan zuen eta distirak 71 unitate soilik lortu zituen. Bi aste 50 °C-tan egon ondoren, gainazaleko banaketa txiki bat ikusi genuen.
- Silikona-emultsio konbentzional batek burbuila-altuera 18 mm-ra murriztu eta zulotxoak desagerrarazi zituen bai marrazketa-probetan bai spray bidezko paneletan. Distira 82 unitateetara hobetu zen. Biltegiratze-egonkortasuna ona izan zen, nahiz eta irristatze-maila pixka bat handitu zela nabaritu genuen, eta horrek gero arazo txikiak eragin zituen bezeroak berriro estali nahi zuenean.
- Poliéterrez moldatutako silikonak 15 mm-ko espuma-altuera eman zuen, pinholerik gabe, eta 86 unitateko distira maximoa lortu zuen. Era berean, epe luzerako egonkortasun onena erakutsi zuen — ez zen bereizterik edo biskositate-aldaketarik izan gela-tenperaturan 30 egun igaro ondoren. Bakarren konpromisoa gainazaleko irristatze apur bat handitzea izan zen, eta hori dosia 0,25 %-ra jaitsiz konpondu genuen.
Aldatutako silikonazko bertsioa bihurtu zen lerro horretarako gure estandarra, akats berriak sortu gabe filma garbiena eskaintzen zuelako. Gehikuntza bi zatitan banatu genuen — erdia birrinduan eta erdia azken nahasketan —, eta horrek pixka bat hobeto iraunkortasuna eman zuen dena aldi berean gehitzeak baino.
Proba horrek indartu zituen hainbat lantegitan behin eta berriro ikusi ditudan ikasgaiak. Silikonekin dosifikazioa funtsezkoa da; normalean 0,1–0,4 % nahikoa izaten da. Askoz gehiago jartzeak askotan arrain-begiak edo kraterak sortzen ditu, batez ere distira handiko edo berriro estali daitezkeen sistemetan. Gehiketa-puntuak ere garrantzia du. Dosia osoa birrindura-prozesuan jartzeak batzuetan ondorengo eraginkortasuna murrizten du, marruskadura-indar handien ondorioz. Substratu errealarekin eta formulazio osoarekin bateragarritasun-probak ezinbestekoak dira — akriliko batean perfektuki funtzionatzen duen produktuak beste batean krater handiak sor ditzake, hezetasun-agentzia jakin batzuk daudenean.
Esperientzian oinarrituta, apar arazo gutxien dituzten plantak apar-kentzaileen hautaketa formulazio-lan serio gisa hartzen dute, ondorengo pentsamendu gisa baino. Konparazio-probak egokiak egiten dituzte, espuma-altuera berehala eta 24 ordura gero neurtzen dute, lehortutako filma argiztapen egokian aztertzen dute, eta beti egiaztatzen dute biltegiratze-egonkortasuna eta berriro estaltzeko errendimendua. Era berean, erregistroak gordetzen dituzte zein mailak funtzionatzen duten ondoen beren pigmentu eta erretxina konbinazio zehatzekin.
Ez dago defoamer bakar bat ere arazo guztiak konpontzen duena. Mineral-olio motek lainotsutasuna eragin dezakete estaldura gardenen azpian. Silikona batzuek interkoaten itsasketa kaltetu dezakete. Polimeroetan oinarritutako produktuek batzuetan dosi handiagoak behar izaten dituzte. Benetako trebetasuna kimika egokitzea da burbuilaren iturrira, aplikazio-metodora eta azken filmaren eskakizunetara, eta hautaketa praktika-testekin egiaztatzea, datu-orrietan bakarrik fidatu beharrean.
Defoamer egokia maila egokian eta une egokian erabiltzen denean, gehienek ez dute inoiz ohartzen han zegoela. Ekoizpena leunago doa, bazterketak murrizten dira, eta estaldura bukatua nahi zen moduan agertzen da. Isileko fidagarritasun hori dela eta, urte hau guztien ondoren ere, defoameraren hautaketa edozein formulazioko erabaki eraginkorrenetako bat dela uste dut oraindik.