საღებავებისა და საფარების ქარხნებში ოცდახუთ წელზე მეტი ხნის მუშაობის შემდეგ, მინახავს, როგორ აქცევს ქაფი, ერთი შეხედვით, მარტივ საწარმოო პროცეს, უარყოფებისა და ხელახალი დამუშავების ხანგრძლივ დღედ. არ აქვს მნიშვნელობა, რამდენად კარგია პიგმენტის დისპერსია ან ფისის სისტემა — თუ მდგრადი ქაფი საბოლოო საღებავამდე მივა, შედეგად მიიღებთ წვრილ ნახვრეტებს, კრატერებს, ცუდ წებვადობას და უკმაყოფილო მომხმარებლებს. დეაფომერები არის დანამატები, რომლებიც უხმოად აღკვეთენ ამ პრობლემების უმეტესობას, მაგრამ მხოლოდ მაშინ, როდესაც სწორ ტიპს ირჩევთ და სწორად იყენებთ.
ქაფი წარმოიქმნება, როდესაც მაღალი სიჩქარით მორევით, ტუმბოთი ან ჩასხმით თხევადში ჰაერი ხვდება, და ბუშტულები სტაბილიზებულია იმავე ზედაპირულად აქტიური ნივთიერებებითა და დისპერსანტებით, რომლებიც აუცილებელია ფორმულაციისთვის. წყალზე დაფუძნებულ სისტემებში პრობლემა, როგორც წესი, უფრო მწვავეა ზედაპირულად აქტიური ნივთიერებების მაღალი დონის გამო. კარგი დეკაფუცავებელი ძალიან დაბალი ზედაპირული დაძაბულობის წყალობით მოქმედებს: ის სწრაფად ვრცელდება ბუშტრის ზედაპირზე, დევნის სტაბილიზირებად ფენას და იწვევს ბუშტრის კედლის გათხელებასა და გასკდომას. ბევრი თანამედროვე პროდუქტი ასევე შეიცავს მცირე ჰიდროფობულ ნაწილაკებს, რომლებიც ფენას შიგნიდან აზიანებენ.
არსებობს სამი ძირითადი ჯგუფი, რომლებსაც რეგულარულად ვიყენებ. მინერალური ზეთის ბაზაზე დამზადებული დემემსიგნებლები მდგრადი და ეკონომიურია, განსაკუთრებით სამრეწველო და საექსპლუატაციო საფარებში. სილიკონის ბაზაზე დამზადებული პროდუქტები, როგორც წესი, მოდიფიცირებული პოლიდიმეთილსილოქსანები, ძალიან დაბალ დოზებში უზრუნველყოფენ სწრაფ დემემსიგნებას და ფართოდ გამოიყენება არქიტექტურულ და მაღალგლანციან წყალზედა საღებავებში. პოლიმერზე დაფუძნებული ან სილიკონის გარეშე ვარიანტები უფრო პოპულარული გახდა იქ, სადაც მარეგულირებელი ან თავსებადობის საკითხები ტრადიციულ სილიკონებს გამორიცხავს.
ჯერ კიდევ მახსოვს რამდენიმე წლის წინ შესრულებული წყლის ბაზაზე დამზადებული აკრილის სამრეწველო ემალის პროექტი, რომელმაც ნამდვილი განსხვავებები აჩვენა. ჩვენ ვანაწილებდით TiO₂-სა და ორგანულ პიგმენტებს აკრილის დისპერსიაში, 32 % PVC-ში. დეაფოუმერის გარეშე, მილბეისი ძლიერ ქაფდებოდა. 250 მლ-იან გრადუირებულ ცილინდრში ათი წუთის განმავლობაში მაღალსიჩქარიანი დისპერსიის შემდეგ, ქაფის სიმაღლემ 175 მმ მიაღწია და ამ დონეზე შენარჩუნდა. მზა საღებავის ნიმუშებზე (draw-downs) საშუალოდ 10 სმ²-ზე 14 წვრილი ნახვრეტები აღინიშნებოდა, 60°-ზე ბზინვარება მხოლოდ 64 ერთეული იყო, ხოლო შესხურებული პანელები ხილულ კრატერებს შეიცავდა.
შემდეგ ჩვენ გავატარეთ იდენტური საბაზისო ფორმულა, რომელსაც დამატებული ჰქონდა სამი სხვადასხვა დეფომერი 0.3 % აქტიურობით დაშვების ეტაპზე:
- სტანდარტულმა მინერალური ზეთის დეემულსიფიკატორმა ქაფის სიმაღლე 70 მმ-მდე შეამცირა. პინჰოლების რაოდენობა 10 სმ²-ზე დაახლოებით 5-მდე დაეცა, მაგრამ გამშრალ ფენას ჰქონდა მსუბუქი ნისლი და ბზინვარებამ მხოლოდ 71 ერთეული შეადგინა. 50 °C-ზე ორი კვირის შემდეგ დავინახეთ მცირე ზედაპირული გამოყოფა.
- ტრადიციულმა სილიკონის ემულსიამ ქაფის სიმაღლე 18 მმ-მდე შეამცირა და აღმოფხვრა წვრილი ნახვრეტები როგორც დაწვეთების, ისე შესხურებული პანელების ზედაპირზე. ბზინვარება 82 ერთეულამდე გაუმჯობესდა. შენახვის სტაბილურობა კარგი იყო, თუმცა შევნიშნეთ სრიალის უმნიშვნელო ზრდა, რამაც მოგვიანებით მცირე პრობლემები გამოიწვია, როდესაც მომხმარებელმა ზედაპირის ხელახლა დაფარვა მოისურვა.
- პოლიეთერ-მოდიფიცირებულმა სილიკონმა უზრუნველყო 15 მმ-იანი ქაფის სიმაღლე, ნულოვანი წვრილი ნახვრეტები და ყველაზე მაღალი ბზინვარება — 86 ერთეული. მან ასევე აჩვენა საუკეთესო გრძელვადიანი სტაბილურობა — ოთახის ტემპერატურაზე 30 დღის შემდეგ არ მომხდარა დაშორება ან სისქის ცვლილება. ერთადერთი კომპრომისი ზედაპირული სრიალის მცირე ზრდა იყო, რასაც დოზის 0.25 %-მდე შემცირებით მოვაგვარეთ.
მოდიფიცირებული სილიკონის ვერსია ამ ხაზისთვის ჩვენს სტანდარტად იქცა, რადგან ის ახალი დეფექტების წარმოქმნის გარეშე ყველაზე სუფთა ფენას ქმნიდა. დანამატის დამატება გავყავით — ნახევარი წისქვილში და ნახევარი შემდგომი დამუშავებისას, რაც ერთდროულად დამატებასთან შედარებით ოდნავ უკეთეს მდგრადობას იძლეოდა.
ამ ცდამ დაადასტურა ის გაკვეთილები, რომლებსაც მრავალ საწარმოში ვაწყდებოდი. სილიკონების დოზირება კრიტიკულად მნიშვნელოვანია; 0.1–0.4 %, როგორც წესი, საკმარისია. დოზის მნიშვნელოვნად გაზრდა ხშირად იწვევს "თევზის თვალების" ან კრატერების გაჩენას, განსაკუთრებით მაღალგლანციან ან ხელახლა დასაფარ სისტემებში. დამატების წერტილსაც აქვს მნიშვნელობა. მთლიანი დოზის წელვაში შეტანამ ზოგჯერ შეიძლება შემდგომში შეამციროს ეფექტურობა ჭედვის გამო. თავად სუბსტრატზე და სრული ფორმულაციით თავსებადობის ტესტირება აუცილებელია — პროდუქტი, რომელიც ერთ აკრილში იდეალურად მუშაობს, შეიძლება მეორეში მძიმედ დახეთქოს, როდესაც მასში გარკვეული დანამვის აგენტებია.
გამოცდილებიდან გამომდინარე, ის საწარმოები, რომლებსაც ქაფის პრობლემები ყველაზე ნაკლებად აწუხებთ, ქაფდამშლელის შერჩევას ფორმულირების სერიოზულ ნაწილად მიიჩნევენ და არა დამატებით, მეორეხარისხოვან ამოცანად. ისინი ატარებენ სათანადო შედარებით ცდებს, ზომავენ ქაფის სიმაღლეს როგორც დაუყოვნებლივ, ისე 24 საათის შემდეგ, ამოწმებენ გამშრალ ფენას კარგი განათების პირობებში და ყოველთვის ადასტურებენ შენახვის სტაბილურობასა და ხელახლა დაფარვის ეფექტურობას. ისინი ასევე აღრიცხავენ, თუ რომელი მარკები მუშაობს საუკეთესოდ მათი კონკრეტული პიგმენტისა და ფისის კომბინაციებთან.
არც ერთი დემემბლი არ აგვარებს ყველა პრობლემას. მინერალური ზეთის ტიპებმა შეიძლება გამოიწვიოს ბუნდოვანება გამჭვირვალე ლაქებში. ზოგიერთი სილიკონი გავლენას ახდენს ფენებს შორის შეწებებაზე. პოლიმერზე დაფუძნებულ პროდუქტებს ზოგჯერ უფრო მაღალი დოზები სჭირდებათ. ნამდვილი ოსტატობა მდგომარეობს ქიმიური შემადგენლობის შესაბამისობაში მოყვანაში ქაფის წყაროსთან, გამოყენების მეთოდთან და საბოლოო ფენის მოთხოვნებთან, შემდეგ კი არჩევანის დადასტურება პრაქტიკული ტესტირებით და არა მხოლოდ ტექნიკური მონაცემების ფურცლებზე დაყრდნობით.
როდესაც სწორი დემულსიფიკატორი სწორ დოზირებაში და სწორ ეტაპზე გამოიყენება, ადამიანების უმეტესობა ვერც კი ამჩნევს მის არსებობას. წარმოება უფრო გამართულად მიმდინარეობს, უარყოფილი პროდუქციის რაოდენობა მცირდება, ხოლო საბოლოო საფარი ისე გამოიყურება, როგორც საჭიროა. სწორედ ეს უხმო საიმედოობაა მიზეზი, რის გამოც ამდენი წლის შემდეგაც კი, დეაფომერის შერჩევას ნებისმიერი ფორმულაციის ერთ-ერთ ყველაზე მნიშვნელოვან გადაწყვეტილებად მივიჩნევ.